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切削岩石

切削岩石

复合冲击切削破岩机制及其与扭转冲击的对比

2020年3月8日 — 切削力随切削时间呈现连续波动状态,切削力峰值对应切削齿吃入岩石、岩石吸收切削功的过程,切削力谷值对应岩屑形成并脱离岩石本体的过程,切削深度越小切削力 2020年12月15日 — 摘要：切削机理模型是研究岩石钻进切削过程中的切削力以及切削热的基础。在分析岩石切削机理模型的基础上，基于摩尔理论和裂纹扩展理论，分析中硬岩石岩石切削机理模型分析及实验研究2021年10月18日 — 齿破岩过程存在明显差别。常规平面齿切削岩石时，在切削齿边沿处存在较大的应力集中区域，说明其主要利用金刚石齿刃边沿接触岩石产生的应力集中破碎岩 LIU Jianhua, LING Wenxue, WANG Heng syzt2014年4月26日 — 基于单齿切削机理,引入岩石比功ε,推导出钻井钻压W、扭矩t和切削厚度d之间的关系,建立切削比功E与钻井强度S的二维图;同时结合接触摩擦分量,分析并阐述了破岩过程的概念模型;通过有限元方法建立全尺 PDC钻头切削破岩机理及数值模拟研究

单齿切削破碎非均质花岗岩微宏观机理研究

2021年3月22日 — 深部难钻地层岩石硬度大、可钻性差等问题是制约深层非均质硬地层钻井提速的瓶颈问题，深入研究其切削破碎机理对于提高钻进速度、降低钻井成本有重要意义。采用单因素法和二次回归正交组合设计法,详细研究了辉绿岩,花岗岩和大理石的切削力性质;提出了合理选择岩石切削加工工艺参数的原则;给出了若干可供岩石切削机械设计使用的切岩石切削力研究百度学术2017年8月16日 — 通过PDC压入切削岩石时的受力分析,运用接触力学理论,详细推导了单个PDC片与岩石之间的接触压力,建立作用荷载和压入岩石深度的关系模型；结合不同尺寸 PDC钻头破碎岩石的力学分析与机理研究知乎2020年3月8日 — (1)在硬地层(雅安花岗岩)中,切削深度较浅时岩石发生塑性破碎,切削力随切削深度的增加线性增加;当切削深度超过一个临界值时,岩石发生脆性破碎,切削力与切削深度表现出非线性关系;复合冲击切削作用下岩石相比常规切削更易发生脆性破碎(体积破碎)形成大块岩复合冲击切削破岩机制及其与扭转冲击的对比

以切削力为指标识别岩石切削韧脆破坏模式,International

2021年8月5日 — 随着切削深度的增加，岩石破坏模式存在从韧性到脆性的转变。进一步深入了解临界过渡深度的确定，对于优化刀具设计和操作参数具有重要意义。在本研究中，提出了一种基于切削力演化的岩石破坏模式识别新方法。此外，还进行了一系列实验来验证该方法并研究不同实验条件下的临界深度。2020年2月27日 — 岩石三轴试验系统岩石三轴试验系统是岩石力学领域研究岩石在多种环境下力学特性先进试验设备。完整地模拟岩土在原始地应力状态下的力学性能，是工程设计的重要依据。由于深部岩石处于复杂的应力状态，采矿工程中所遇到的岩体或矿体多处于三向应力状态，本身又是一种十分复杂的天然岩石三轴试验系统产品中心中试科研仪器(长春)有限公司2023年4月16日 — 通过岩石切削试验 [19] 和数值模拟 [2022] 研究发现，当钻头单列切削刃瞬时切削深度(以下简称切削深度 H)较浅时，切削引起的岩石破坏遵循塑性破坏准则。钻头单列切削刃的切削宽度一般为其切削深度 H 的10倍以上，即切削宽度远远大于瞬时切削深度，所以每个切削岩石的循环，切削刃都可近似基于数字钻探的岩石c φ参数测试方法2017年8月16日 — 通过PDC压入切削岩石时的受力分析,运用接触力学理论,详细推导了单个PDC片与岩石之间的接触压力,建立作用荷载和压入岩石深度的关系模型；结合不同尺寸、形状PDC片和不同几何结构的PDC钻头与岩石之间的接触作用分析,建立相关的物理模型, PDC钻头破碎岩石的力学分析与机理研究知乎

水射流辅助岩石切削过程的刀具热应力分析 NVýqdpg R Q

2016年8月29日 — 水射流辅助岩石切削过程的刀具热应力分析杨晓峰，李晓红，卢义玉 (重庆大学西南资源开发及环境灾害控制工程教育部重点实验室，重庆 ) 摘要:建立了刀片在水射流辅助切削岩石过程中的热传导模型，并在对岩石切削过程进行热功转 2020年3月4日 — 22 PDC切削齿与岩石的破岩仿真模型 221 建模说明 (1) 条件假设。考虑到PDC切削齿的强度远大于岩石，因此将切削齿视为刚体，以加快破岩仿真速度。 (2) 材料定义。岩石破坏准则选用线性DruckerPrager模型。其考虑了围压对屈服特性的影响，也可以基于ABAQUS的PDC钻头参数化布齿与破岩仿真可以看出，反刀切削的比能比正刀的低很多，只有1 32333 kJ/m2，结合绞刀切削模型示意（图5），可以看出反刀切削后期大块岩石崩落使得岩石破坏范围会超过刀齿的切削轨迹，而正刀切削时，岩石是沿着刀齿切削轨迹破坏的。挖泥船绞刀齿切削岩石的离散元分析百度文库2013年12月8日 — 2郾3郾4摇岩石可钻性级值与切削齿受力的关系在相同的切削齿后倾角和切削面积下,当岩石可钻性级值Kd增大时,切削齿的切削力和正压力随之增大,二者呈线性函数关系。3摇 PDC切削齿与岩石相互作用理论模型摇摇在做多元非线性回归分析之前,需要确定 DC 切削齿与岩石相互作用模型

abaqus失效单元删除使用ABAQUS进行岩石切削模拟

2021年1月26日 — 文章浏览阅读26k次。本文利用ABAQUS的DP本构模型，详细介绍了如何建立刀具和岩石的几何模型，设置材料属性，特别是实现单元删除效果。通过动态显式分析步，设置合理的接触条件和刀具速度，模拟了岩石切削过程。在后处理阶段，利用 2022年10月14日 — 不同切削深度下二维岩石切削分析线性切削广泛应用于岩石的数值试验中，在线性切削过程中切削刀具以设定的速度划过岩石表面，同时以不同深度切削岩石，切削破坏表层部分岩石材料。使用ABAQUS有限元软件建立单刀线性切削岩石材料仿真模型，研究切削深度对岩石切削中切削力的影响。不同切削深度下二维岩石切削分析技术邻2021年10月18日 — 三棱齿切削岩石时岩石应力状态如图3和图4所示。数值模拟结果表明，非平面PDC齿与常规平面齿破岩过程存在明显差别。常规平面齿切削岩石时，在切削齿边沿处存在较大的应力集中区域，说明其主要利用金刚石齿刃边沿接触岩石产生的应力集中LIU Jianhua, LING Wenxue, WANG Heng syzt通过PDC压入切削岩石时的受力分析,运用接触力学理论,详细推导了单个PDC片与岩石之间的接触压力,建立作用荷载和压入岩石深度的关系模型;结合不同尺寸,形状PDC片和不同几何结构的PDC钻头与岩石之间的接触作用分析,建立相关的物理模型, PDC钻头破碎岩石的力学分析与机理研究百度学术

全尺寸线性切削试验提出一些TBM圆盘刀具性能预测的经验公式

2019年6月13日 — 确定最佳岩石切削条件下的 TBM 盘式刀具性能非常重要，但现有的理论、实验室、数值或经验方法仍存在一些不足。全尺寸岩石切割试验被认为是实验室中最准确可靠的方法，但它仍然需要大型岩石块和特定的测试设备，这使得该方法的使用非常有限且成本高刀具磨损是切削加工过程中不可避免的现象，但刀具磨损过快或发生非正常磨损(也称破损)，必然会影响加工质量，增加刀具消耗，使生产效率降低，加工成本提高。因此，通过研究刀具磨损，可制订合理的切削加工方案，提高生产效率和零件加工质量，并有利于降低加工成切削百度百科在地质钻探、煤田钻探和油气钻井中，由于聚晶金刚石复合片（PDC）钻头出色的切削岩石速度和较长的使用寿命已经成为最常用的破岩工具之一。然而，常规PDC钻头有几点内在的不足极大的限制了其发展速度。仿生非光滑表面PDC复合齿切削岩石防粘机理研究百度百科2018年3月13日 — 近年来全断面岩石隧道掘进机(tunnel boring machine，TBM)广泛应用于各类隧道及地下工程施工领域，滚刀作为TBM重要组成部分，直接参与岩石破碎过程，其切削性能优劣直接影响到施工效率 [1]。单一刀具切削效率低下，不能满足盾构施工快速发展的需要。不同贯入度下TBM盘形组合滚刀切削性能分析

非平面PDC切削齿破岩有限元仿真及试验 syzt

为了指导PDC钻头设计，对三棱形和斧形PDC切削齿、常规平面PDC切削齿的破岩性能进行了研究。利用有限元软件建立了PDC切削齿直线切削岩石和垂直压入岩石的三维有限元模型，模拟了相同布齿角度下、不同形状PDC切削齿垂直压入岩石和不同切削深度切削齿和岩石作用模型已经成为设计过程中一个非常重要的因素了。但是以前用的模型只是基于切削齿和岩石相互接触面考虑了作用在切削齿上的3个力：正压力，切向力和侧向力。但是随着带倒角或其他特殊形状的切削齿的发展，这种模型已经不适用了。PDC钻头切削齿和岩石作用模型百度文库在钻井过程中钻头是破碎岩石的主要工具，井眼是由钻头破碎岩石而形成的。一个井眼形成得好坏，所用时间的长短，除与所钻地层岩石的特性和钻头本身的性能有关外，更与钻头和地层之间的相互匹配程度有关。钻头的合理选型对提高钻进速度、降低钻井综合成本起着重要作用。钻头（破碎岩石的主要工具）百度百科2022年5月13日 — 切削 ANSYS LSDYNA LSDYNA LSDYNA浩雨发消息发表2篇1区top的SCI，研究方向为岩石混凝土爆炸冲击。可以项目和论文指导，闲鱼id：svx1996，技术邻id: 浩雨，仿真秀d: 浩雨 LSDYNA的SPHFEM耦合法模拟岩石切削/金属切削过程

硬岩中顶管施工的关键技术研究知乎

2023年7月31日 — 该顶管机是一种具有破碎能力的泥水平衡式顶管机，可以将切削下来的岩石在泥水仓中形成塑性体，以平衡土石压力；同时，可以在泥水仓内建立起高于地下水压力10～20 kPa的泥水、泥浆体系，以平衡地下水压力；对于挖掘面完全岩石的土质，不易形成 2021年9月13日 — 我们首先提出了一种方法来确定 PDC 钻头上每个刀具的实际切削平面和切削深度。一旦确定了每个刀具的两个参数，就可以应用刀具模型来计算每个刀具的切削力。最终的钻头力和力矩（即 WOB、TOB 和不平衡侧向力）计算为所有刀具切削力的合力和力矩。切削岩石建模：从PDC刀具到PDC钻头——PDC钻头建模 2020年1月17日 — 影响岩石切削效率的因素一、切削具要素对碎岩的影响1刃角β切削具的角度有前角（镶焊角）φ、刃角β、后角e和切削角α，如图1313所示。刃角β越小，则越容易切入岩石；但不耐磨，易崩刃。因此，当遇到软岩时，刃影响岩石切削效率的因素百度知道式下的滚刀群切削复合地层进行数值模拟[3]。Onate等用DEM分析了刀具切削岩石的动态行为。然而目前，我国对双刃盘形滚刀的研究较少，双刃盘形滚刀的研究有待进一步提高。通过采用有限元软件ANSYS／LSDYNA建立滚刀破岩过程TBM 双刃滚刀破岩过程模拟研究

岩石破碎学百度百科

分级；岩石的切削；金刚石钻头破碎岩石；动载破碎岩石；破碎岩石的新方法等九章。作品目录播报编辑目录绪论 1岩石破碎学的研究目的和意义 2岩石破碎学所研究的内容和范围 2014年1月8日 — 摘要：为研究切削前角对刀齿切削岩石的影响，利用自主研发的刀齿线性切削岩石试验装置对砂岩进行切削前角处于40°~50° 区间的切削试验实时采集试验中刀/ 岩的相互作用力，记录所形成的切削槽形状，收集切削形成的岩石碎块并得到其粒径切削前角对刀齿线性切削岩石的影响在切削岩石的过程中 , 通过对刀具的径向和轴向控制 , 使 PDC 切削齿在岩石端面切削出一定深度的弧槽 , 其结果等效于切削齿做圆周切削运动。 PDC 切削齿受力主要有切向力 F t 、轴向力 Fa 。方向如图 2 所示 , 切向力与齿的运动方向相反 , 轴向力与切向 PDC切削齿受力的试验研究百度文库2022年11月12日 — 73切削力测量机构设置在底座6上并位于岩石样品8的远离pdc切削齿的一侧，切削力测量机构能够监测加载在岩石样品上切削力的大小。例如，岩石样品为长方体或正方体时，pdc切削齿从岩石样品的右侧进行切削，则测力机构位于岩石样品的左侧。一种PDC单齿切削破岩实验装置以及破岩机理分析方法与流程

岩石破碎比能耗百度百科

岩石破碎比能耗是指破碎单位体积岩石所消耗的能量 [2]。用规定的方法来破碎不同岩石，所测得的破碎比能耗可用来衡量岩石的坚固性，其中凿碎比能可作为岩石可钻性指标，爆破1m 3 矿岩所消耗的炸药量可作为岩石爆破性指标。用规定的方法和能量来破碎岩石，可测定岩石的粉碎程度，也可用来 2016年6月17日 — 如果需要，切削转子还可配备专门的耐磨保护装置。此外，我们的另一个亮点便是“维特根刀头检测系统” (WPI)：该系统通过光学测量，自动检测出磨损的刀具。维特根切削转子将无可匹敌的切削技术磨损成本降至最低，同时确保最大的切削产量。切削、破碎及装载岩石一次性完成一个属于维特根的领域露为了进一步研究切削深度对切削齿温度变化的影响规律，基于岩石切削热模型，以DruckerPrager为岩石强度准则，建立切削齿动态破岩模型，研究不同切削深度下切削齿的受力状态、前后刀面温度分布以及温升变化规律。岩石切削深度对切削齿温度分布的影响分析利用工具破碎岩石时，不论工具以何种作用方式（冲击、压入、切削）破碎井底岩石，齿前岩石都要受到一个压力（垂直的、水平的）的作用。因此，压力是岩石受到的基本作用力。 3对Griffith准则的评价第二章：岩石破碎基本原理百度文库

基于岩石切削理论的超大型绞吸挖泥船绞刀动载荷分析豆丁网

2011年10月26日 — 基于岩石切削理论的超大型绞吸挖泥船绞刀动载荷分析姚建伟，杨启（上海交通大学船舶海洋与建筑工程学院，海洋工程国家重点实验室，上海）摘要：针对绞吸挖泥船疏浚岩石的工作特性，基于绞刀几何模型、运动学模型和动力学模型对绞刀疏浚岩石时的受力及其载荷波动性进行数值仿真。切削齿和岩石作用模型已经成为设计过程中一个非常重要的因素了。但是以前用的模型只是基于切削齿和岩石相互接触面考虑了作用在切削齿上的3个力：正压力，切向力和侧向力。但是随着带倒角或其他特殊形状的切削齿的发展，这种模型已经不适用了。PDC钻头切削齿和岩石作用模型百度文库2019年9月29日 — 线切削岩石模型相同。2 有限元模拟结果分析 21 切削齿垂直压入岩石模拟结果分析图4为常规平面和三棱形PDC切削齿垂直压入岩石产生破碎坑时的Mises应力分布模拟结果。由图4可以看出，三棱形PDC切削齿垂直压入岩石产生的Mises应力更集中。非平面PDC切削齿破岩有限元仿真及试验2020年12月15日 — 切削齿切削区域（或称“工作区域”）的概念有 2方面的含义[7]：一方面是指齿刃切削区域，即切削齿边缘轮廓线上参与岩石切削的区域；另一方面则指齿面切削区域，即切削齿工作平面（金刚石平面）上与未破碎岩石相接触的区域。如图1所示，切削PDC 钻头切削齿布齿设计的新思路

大型绞吸挖泥船挖岩绞刀切削力计算分析道客巴巴

2015年2月27日 — 内容提示：第37卷2013年2月第1期武汉理工大学学报( 交通科学与工程版)J ournal( Transportati on Sci ence Engi neeri ng)of W uhanU ni versi tyof Techn0109yV01．37Feb．2013N o．1大型绞吸挖泥船挖岩绞刀切削力计算分析*陈晓华杨启( 上海交通大学海洋工程国家重点实验室上海)摘要：考虑岩石疏浚和煤炭切削的共 2023年8月1日 — PDC钻头切削齿的破岩效率、耐磨性、热稳定性和抗冲击性等性能指标对PDC钻头的使用效果影响很大，相关研究在国内外备受关注。本文总结了国内外有关PDC钻头齿破岩机理和性能测试的实验装置、测试方法等代表性成果，按照PDC钻头齿与岩石相互 PDC钻头齿的破岩机理和性能测试方法研究现状ꎬ 设定直线切削速度为 500 mm / sꎬ 切削深基本参数如表 1 所示ꎮ 2􀆰 1 单齿破岩结果分析间ꎬ 将可能与斧形齿接触到的岩石进行网格加密ꎬ 算ꎬ 分别对常规 PDC 齿和斧形齿切削岩石过程中模型如图 1 所示ꎮ 岩石选用花岗岩ꎬ 切削齿与岩石斧形PDC切削齿破岩机理及试验研究百度文库2020年3月8日 — (1)在硬地层(雅安花岗岩)中,切削深度较浅时岩石发生塑性破碎,切削力随切削深度的增加线性增加;当切削深度超过一个临界值时,岩石发生脆性破碎,切削力与切削深度表现出非线性关系;复合冲击切削作用下岩石相比常规切削更易发生脆性破碎(体积破碎)形成大块岩复合冲击切削破岩机制及其与扭转冲击的对比

水射流辅助岩石切削过程的刀具热应力分析 NVýqdpg R Q

2016年8月29日 — 水射流辅助岩石切削过程的刀具热应力分析杨晓峰，李晓红，卢义玉 (重庆大学西南资源开发及环境灾害控制工程教育部重点实验室，重庆 ) 摘要:建立了刀片在水射流辅助切削岩石过程中的热传导模型，并在对岩石切削过程进行热功转 2021年8月5日 — 随着切削深度的增加，岩石破坏模式存在从韧性到脆性的转变。进一步深入了解临界过渡深度的确定，对于优化刀具设计和操作参数具有重要意义。在本研究中，提出了一种基于切削力演化的岩石破坏模式识别新方法。此外，还进行了一系列实验来验证该方法并研究不同实验条件下的临界深度。以切削力为指标识别岩石切削韧脆破坏模式,International 2020年2月27日 — 岩石三轴试验系统岩石三轴试验系统是岩石力学领域研究岩石在多种环境下力学特性先进试验设备。完整地模拟岩土在原始地应力状态下的力学性能，是工程设计的重要依据。由于深部岩石处于复杂的应力状态，采矿工程中所遇到的岩体或矿体多处于三向应力状态，本身又是一种十分复杂的天然岩石三轴试验系统产品中心中试科研仪器(长春)有限公司2023年4月16日 — 通过岩石切削试验 [19] 和数值模拟 [2022] 研究发现，当钻头单列切削刃瞬时切削深度(以下简称切削深度 H)较浅时，切削引起的岩石破坏遵循塑性破坏准则。钻头单列切削刃的切削宽度一般为其切削深度 H 的10倍以上，即切削宽度远远大于瞬时切削深度，所以每个切削岩石的循环，切削刃都可近似基于数字钻探的岩石c φ参数测试方法

PDC钻头破碎岩石的力学分析与机理研究知乎

2017年8月16日 — 通过PDC压入切削岩石时的受力分析,运用接触力学理论,详细推导了单个PDC片与岩石之间的接触压力,建立作用荷载和压入岩石深度的关系模型；结合不同尺寸、形状PDC片和不同几何结构的PDC钻头与岩石之间的接触作用分析,建立相关的物理模型, 2020年3月4日 — 22 PDC切削齿与岩石的破岩仿真模型 221 建模说明 (1) 条件假设。考虑到PDC切削齿的强度远大于岩石，因此将切削齿视为刚体，以加快破岩仿真速度。 (2) 材料定义。岩石破坏准则选用线性DruckerPrager模型。其考虑了围压对屈服特性的影响，也可以基于ABAQUS的PDC钻头参数化布齿与破岩仿真可以看出，反刀切削的比能比正刀的低很多，只有1 32333 kJ/m2，结合绞刀切削模型示意（图5），可以看出反刀切削后期大块岩石崩落使得岩石破坏范围会超过刀齿的切削轨迹，而正刀切削时，岩石是沿着刀齿切削轨迹破坏的。挖泥船绞刀齿切削岩石的离散元分析百度文库2013年12月8日 — 2郾3郾4摇岩石可钻性级值与切削齿受力的关系在相同的切削齿后倾角和切削面积下,当岩石可钻性级值Kd增大时,切削齿的切削力和正压力随之增大,二者呈线性函数关系。3摇 PDC切削齿与岩石相互作用理论模型摇摇在做多元非线性回归分析之前,需要确定 DC 切削齿与岩石相互作用模型